云南神农汇丰化肥厂坐落在美丽的春城昆明附近宜良县。半水煤气脱硫采用湿式氧化法、喷射再生工艺，各项指标比较正常。2012年开始烧全型煤，改烧煤棒后，半脱的脱硫效率和变脱的再生情况都不太理想，长此以往对生产的连续性和产品的质量带来不利影响。本着排除隐忧，为生产的连续性和提升产品质量创造一个好的条件，同时逐步降低物料消耗，有效控制生产所带来的成本的目的，按计划方案，在工况条件不变的情况下于2012年2月25日开始改用东狮公司888脱硫催化剂进行。现从脱硫效率、生产所带来的成本、悬浮硫等各方面与使用前作对比分析，总结如下。

　　半脱一级脱硫看起来泡沫还是可以的，但实际上只是一些虚泡，载硫量很少。变脱溶液发白色，两个问题：一是硫颗粒比较细，说明硫的聚合不好。二是悬浮硫较高，这从分析数据也能看出来。虽然出口指标还可以，其实反映了硫化氢吸收了，但是在HS-转化成单质硫的时候没有完全。咱们提供了HS-分析数据，这从24号（再生前HS-47.6mg／L）和27号（再生前HS-20mg／L）对脱硫塔出口HS-分析数据也反映出来了，而以上过程主要是靠空气和催化剂来完成的，如果喷射器的吸气量够，那就是催化剂的效果不太理想。当然HS-转化不完全，有的厂短时间也不可能影响出口指标，但会生成大量的副产物，长时间积累，加大耗碱量的同时，也会加快设备的腐蚀和脱硫塔副盐堵塔的机率，给生产带来隐患。

　　悬浮硫数据分析来看，变脱2月24号再生前高达2.75g／L，硫颗粒比较小，由于板框压滤机的滤布滤孔比较大，过滤效果不好的话，长时间运行造成析出的S与硫黄产量不成比例及生成的硫膏不能及时的随溶液带出，就会在填料表面粘结，导致局部堵塞，形成偏流，长时间运行引起塔阻力的上涨，也会影响脱硫效率。

　　烧全型煤后，焦油含量比以前高，对再生有一定的影响，主要是焦油有消泡的作用，硫还是会出来，不过是在浮选的过程中有泡沫破碎的情况，停滞时间过长，一部分硫颗粒会下沉到槽子底部或流到贫液进入脱硫塔，所以要加强再生。

　　根据以上情况，我们大家都认为，烧高硫煤后，对于脱硫催化剂的选择就显得很重要。综合分析目前国内市场湿法脱硫行业应用效果比较好的几种催化剂，我们决定用888催化剂适当的加一些KCA（我厂一直使用）来混合使用。因为催化剂效果不是叠加的，不是说加的种类越多越好，有些是冲突的。催化剂的选择要有侧重点，脱高硫就要加一些酞菁钴系列的催化剂，增加粘度能适当的加一些栲胶之类的催化剂，用两种催化剂混用，这样不会浪费，而且浓度也好控制。如果加入的催化剂种类太多，几种催化剂混合谁在发挥作用谁的含量不够，不好衡量，非常容易导致浪费。

　　半脱脱硫效率提高约0.3~0.4%，出口平均下降10mg/m3之多,这也说明了888催化剂在同等的工况条件下有脱高硫的能力。以上是一天平均值，数据来自岗位记录表。

　　半脱26号八点开始滴加。变脱25号下午四点班开始滴加，26号早上便有硫泡沫大量溢出。变脱再生得到明显好转，经过一周的循环，悬浮硫下降到正常指标，溶液目前很清亮。溶液的吸收和再生达到了很好地平衡，同时从使用888后变脱入口硫化氢的下降也反应出了半脱出口硫化氢的下降。

　　在使用过程中我们把888和KCA的使用比例做了调整，以发挥更好的作用，强化了以888为主，KCA为辅的催化方案，大大的降低了KCA的加入量。按照我厂当时购买的价格，每天费用计算下来大约节约179.72元，

　　综上所述，使用888后，半脱的脱硫效率平均提高了0.3-0.4%，同时，无论是半脱还是变脱，再生都得到了明显的改善，变脱悬浮硫指标也降到了正常值，达到了预期节能降耗的目的。

　　对于生产来说，首先还是看效果，其次才是降耗。以上数据来自我厂的原始数据记录，真实可信。净化脱硫看似简单，但其可变因素太多，受外界影响太大，因此操作与工艺管理难度均大。而且脱硫对于整个合成氨工艺十分重要，对提高综合经济效益很有价值。所以我们在与长春东狮公司的合作过程中，真切感受到了东狮公司在提供高品质的产品的同时，还为咱们提供了一个强大的技术力量的支持，使我厂的脱硫工作能在今后的逐步调整中，真正的达到一个长周期、稳定、经济的运行效果。